¿Cómo podemos ayudarle hoy?
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Estudio de caso - Cambio climático

 

Cerrando circuitos con vapor residual

En el pasado, Smurfit Kappa Roermond Papier en Países Bajos optimizó sus sistemas de energía para cada máquina papelera (PM). Hoy en día, un sistema de reciclaje de vapor integrado se ha implementado, lo que optimiza el uso de la energía a través del molino. Dos grandes máquinas de papel entregaban vapor residual a la máquina más pequeña, PM2, a través de una combinación inteligente de tuberías y controles de proceso. En el proceso de manufactura de papel, el vapor se trae hacia los cilindros de secado (secadores) para que sequen la hoja de papel.  Por otro lado, el vapor residual, también llamado vapor rápido o vapor flash y el condensado salen de los cilindros. Antes, el vapor residual de las dos máquinas más grandes se utilizaba apenas parcialmente. La energía del vapor excesivo se convertía en condensado. PM2, la máquina más pequeña, no producía exceso de vapor, luego del secado solamente producía condensado. Todo el condensado se envía de nuevo a la planta de energía y se convierte de nuevo en vapor.

El Ingeniero de Procesos  Wim Janssen concibió un sistema de reciclaje de vapor. El volumen de vapor residual que salía de PM1 y PM3 es más que suficiente para PM2. Lo anterior se traduce en un menor consumo de gas natural en el generador de vapor, reduciendo las emisiones de CO2 del molino. "Suena simple, pero esta iniciativa demandó un análisis profundo de nuestro proceso y un control de proceso sofisticado que permitiera tener un sistema que también tomara en cuenta los posibles tiempos muertos de las máquinas, fluctuaciones en la producción de vapor debido a cambios en los grados o gramajes del papel y los diferentes grupos de vapor al interior de las máquinas", dice Claire Schrerus, Gerente de Sostenibilidad.

Creemos que las nuevas ideas vienen de la colaboración, la creatividad y el tener la mente abierta para ver nuestro proceso desde nuevos ángulos", apuntó. "Siempre estamos buscando reducir los costos y minimizar nuestras emisiones de CO2". Como resultado del cierre de nuestros circuitos con vapor residual hemos ahorrados más de 1,9 millones de metros cúbicos de gas natural y redujimos nuestra huella de CO2 en más de 1.600 toneladas por año. Nuestro éxito fue recompensado con un premio de sostenibilidad en 2017, cuando ganamos el primer lugar en la categoría Mejoramiento de Procesos en el evento Smurfit Kappa Innovation Event (evento de innovación de Smurfit Kappa)".