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Fallstudie - Klimawandel

 

Kreislaufwirtschaftsprozesse durch Restdampf

In der Vergangenheit optimierte Smurfit Kappa Roermond Papier in den Niederlanden das Energiesystem sämtlicher Papiermaschinen. Außerdem wurde ein integriertes Dampf-Recycling-System integriert, das den Energieverbrauch im Werk optimiert. Zwei große Papiermaschinen liefern Restdampf in die kleinere PM2. Dies erfolgt durch eine intelligente Kombination aus Leitungen und Prozesssteuerung. Beim Papierherstellungsprozess wird Dampf in die Trockenzylinder gebracht, um die Papierbahnen zu trocknen. Am anderen Ende verlassen Restdampf und Kondensat die Zylinder. Früher wurde der Restdampf aus den zwei größten Papiermaschinen nur teilweise genutzt. Die Energie des Dampfüberschusses wurde in Kondensat umgewandelt. Bei der PM2 – der kleinsten Maschine – fällt kein Dampfüberschuss an: Nach dem Trocknen verlässt ausschließlich Kondensat die Maschine. Das gesamte Kondensat wird zurück zum Kraftwerk geleitet und in neuen Dampf verwandelt. 


Verfahrenstechniker Wim Janssen entwickelte ein System zum Recycling von Restdampf. Das Volumen des Restdampfes, der die PM1 und die PM3 verlässt, ist für die PM2 mehr als ausreichend. Dies führt zu einem niedrigeren Erdgasverbrauch im Dampfkessel und somit zu einer Reduzierung des CO2-Ausstoßes des Werkes. „Das kling alles ganz einfach. Aber es waren eine eingehende Analyse unserer Prozesse und eine komplexe Prozesssteuerung erforderlich, um ein System umzusetzen, das auch mögliche Stillstandszeiten von Maschinen, Fluktuationen bei der Dampfproduktion aufgrund von Änderungen der Papiersorte und die verschiedenen Dampfgruppen innerhalb der Maschinen berücksichtigt.“ erläutert Energie- und Nachhaltigkeitsmanagerin Claire Schreurs. 


„Wir sind davon überzeugt, dass aus Zusammenarbeit, Kreativität und der Bereitschaft, unsere Prozesse aus neuen Blickwinkeln zu betrachten, neue Ideen entstehen“, fährt Schreurs fort. „Wir versuchen stets Kosten zu reduzieren und unsere CO2-Emissionen zu vermindern. Dank der Einführung von Kreislaufwirtschaftsprozessen bei Restdampf sparen wir nun jährlich über 1,9 Mio. m3 Erdgas ein und konnten unseren CO2-Fußabdruck um mehr als 1.600 Tonnen pro Jahr senken. Unser Erfolg wurde im Jahr 2017 durch einen Nachhaltigkeitspreis gekrönt: Wir gewannen beim Smurfit Kappa Innovation Event den ersten Preis in der Kategorie Prozessoptimierung.“