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Proceso Productivo Molino San Felipe

​El Molino de San Felipe cuenta con una serie de plantas para convertir las materias primas en Papeles Liner y Medio para la elaboración de cajas de Cartón Corrugado.

Una planta de astillado, con capacidad para 580 m3/h (75 Ton/h) constituye la primera etapa del proceso de fabricación de pulpa de madera, en la cual la materia prima es recibida en forma de rolas de las especies Pino Caribe, Eucalipto y gmelina y es convertida en astillas aptas para ser sometidas a los procesos posteriores de pulpeo químico y/o semiquímico en la planta de Pulpa de Molinos de Cartón y Papel.

Las rolas son astilladas  y clasificadas de acuerdo con las dimensiones, eliminando el material de desecho constituido por aserrín, corteza de madera y otros residuos vegetales del proceso de cosecha de la madera. Las astillas al dejar la etapa de clasificación, son enviadas a los patios para su almacenamiento y de allí reclamadas a los procesos de pulpeo.

La planta de Pulpa está conformada por dos líneas productivas; La línea semiquímica produce pulpa de maderas de fibra corta, la cual se emplea principalmente en la fabricación de papeles medio corrugado. La capacidad de esta línea es de 160 toneladas día. El proceso utiliza un digestor continuo en el cual las astillas  permanecen aproximadamente veinte minutos bajo la acción del vapor y licores de soda (10% NaOH en base a la madera seca alimentada). Finalmente, se refinan mecánicamente las astillas cocinadas y se lava la pulpa producida con la finalidad de separar por dilución los sólidos residuales disueltos en la cocción y entregar a la máquina de papel una pulpa perfectamente limpia.

La línea química produce pulpa de madera de fibra larga (Pino Caribe) empleada en mayor proporción en la fabricación de papeles liner. La capacidad de esta planta es de 120 toneladas y en este caso la madera es cocinada en forma discontinua o por cargas.  Cada carga permanece en cocción durante una hora con los licores de soda equivalentes a 13% en base a la madera seca cargada de pino y 10% en base a la Gmelina (como Na2O). Al igual que en la línea semiquímica, después de cocinada la pulpa es refinada más ligeramente para mantener intactas las dimensiones de las fibras y posteriormente, es lavada para recuperar los sólidos orgánicos disueltos de la madera y los químicos de cocción y de esta forma entregar la pulpa limpia a la planta de fabricación de papel.

La planta de fabricación de papel con capacidad para producir 120000 TM anuales a su vez está dividida en dos áreas: sección de preparación de pastas y el área de Máquina de Papel.

En el área de fabricación de papel se procesa fibra secundaria reciclada proveniente de las plantas receptoras de desperdicio y  material reciclado del mismo proceso.  Las pacas o lotes de material reciclado son alimentadas a un hydrapulper que las desintegra convirtiéndolas en una pasta que es posteriormente tratada para retirar materiales extraños como: arena, plásticos, alambres, anime, etc., mediante equipos de limpieza.  La fibra limpia aceptada es espesada y almacenada quedando disponible para su uso en la máquina de papel.

La máquina de fabricación de papel, por su parte, está dividida en dos secciones: húmeda y seca. La sección húmeda es aquella en la cual se prepara la pasta con las diferentes pulpas disponibles y de acuerdo al tipo de papel a producir (Liner o Medio).  La pasta preparada es enviada a la caja cabecera de una mesa de formación  Fourdrinier fabricada por Beloit.  En esta unidad de la máquina se forma la hoja de papel sobre una malla de 465 cm de ancho, que permite el drenaje del agua mediante elementos especiales de drenaje y extracción de agua.  El agua retirada en esta sección es filtrada para recuperar la fibra y ser utilizada nuevamente en  el proceso para disminuir el consumo de agua fresca.  La hoja formada es pasada a través de tres prensas de rodillos que permiten reducir la humedad al 60%.

Después de este punto, se inicia la sección seca en la que, mediante cilindros de superficie caliente llamados secadores, se retira por evaporación casi la totalidad del agua presente en la hoja, quedando la misma finalmente entre 5% y 9% de humedad, dependiendo de los requerimientos del cliente.

Después de los secadores, la hoja pasa a través de unos rodillos rectificadores de su superficie (calandria) para mejorar la apariencia y reducir el espesor de la misma finalizando en la bobinadora. Posteriormente, es enviada a la rebobinadora con el objeto de darle las dimensiones especificadas por el cliente.

 

Sistema de Recuperación de Químicos

La planta de recuperación de químicos inició sus operaciones en 1993, con capacidad para procesar 518.000 lbs de sólidos/día de los licores negros provenientes de las plantas de pulpeo y permite la  recuperación de hasta 70 toneladas de sosa cáustica día.  La alta eficiencia del complejo permite mantener la reposición de químicos (sosa cáustica) en sólo un 10 %, reducir los costos y ha permitido disminuir la carga contaminante al sistema de tratamiento, logrando de esta manera un menor impacto ambiental de los efluentes al cuerpo de agua receptor, el río Yaracuy. Esto permite al complejo mantener los efluentes muy por debajo de las exigencias legales nacionales. 

Planta de Tratamiento de Efluentes

Las aguas residuales que resultan de los procesos de producción de la empresa, son tratadas de acuerdo con las exigencias mínimas legales. Los efluentes son recibidos por un canal abierto y luego pasan por dos tamices rotativos, cuyo objetivo es retirar sólidos o partículas de mayor tamaño (mayor que 1.0 cm), para posteriormente circular a través de una trampa que remueve arena y partículas pesadas no retenidas en las barras. De allí pasan al clarificador donde se separan los sólidos suspendidos del agua por sedimentación. La capacidad de diseño del clarificador es de 4000 gpm, pero actualmente trabaja con un promedio de 2000 p.m.

El sobrenadante del clarificador es enviado por gravedad hacia las lagunas de oxidación, transitando en primera instancia por dos lagunas de sedimentación, para luego ser enviada a dos lagunas aireadas, a fin de propiciar la oxidación o degradación biológica de la materia orgánica que permite disminuir los parámetros de la DBO y DQO, cumpliendo de esta manera las exigencias establecidas en la normativa ambiental.

El efluente de las lagunas aireadas es enviado por gravedad a una laguna que no presenta agitación mecánica (facultativa), en la que ocurre la sedimentación de los lodos biológicos y se pasa a la laguna de Pulimento final facultativa, cuyo trayecto final es el canal de descarga al río Yaracuy. Se estima que el tiempo de retención del efluente en el sistema de tratamiento de lagunas se encuentra en alrededor de 40 días con un caudal de 2000 GPM.

Vea nuestro Diagrama de proceso

 

Proceso Productivo Molino San Felipe